开滦集团绿色发展系列报道之二：启动转型升级“绿色引擎”

开滦集团绿色发展系列报道之二

启动转型升级“绿色引擎”

5月14日，开滦京唐港煤化工园区，天气晴朗，来自海上的风轻轻吹拂。

走在中浩公司园区内，机器运转声不绝于耳。上午9时，巡检员郭文龙开始了当天的第一次巡检。他走在七八米高的管廊下，不时抬头看一看。郭文龙指着远处，大声对记者说：“这8条管道连接着中浩公司和中润公司，那条比较细的高压管道输送的是来自中润公司的弛放气，稍粗的那条管道把解析气输送回去。”

记者的目光随着管廊延伸，蓝天之下，中润公司厂房清晰可见。管廊不仅连接了中浩、中润两家公司，更是循环经济的可视化标志。近年来，集团公司积极探索发展循环经济的途径，努力争创“绿色环保、循环发展”的新型现代化煤化工企业。

生产装置无缝对接

中浩公司、中润公司之间的循环经济产业链已经成为集团公司煤化工产业发展的“绿色引擎”。

中浩公司副总工程师、生产技术部部长赵爱华告诉记者，从与中润公司互用资源、科学分配蒸汽到回收利用中水，每一项措施都使生产原料得到最大程度的利用，既降低了生产成本，又减少了环境污染。

“管道把中润公司的精苯、甲醇弛放气等产品输送到装置区，实现了设备与设备的对接。可以说，中浩公司和中润公司比两个车间联系得还紧密。”赵爱华说，己二酸是中浩公司的“拳头”产品，其主要生产原料精苯和氢气一部分直接来自中润公司，另一部分由中润公司生产过程中排放的甲醇弛放气纯化精制得来，制造己二酸所需的燃煤，则由集团公司生产。中浩公司每年生产所需的11万吨精苯，全部从中润公司购买，生产己二酸所需氢气则由中润公司生产的弛放气提纯得到。“中润公司生产的甲醇弛放气中的氢气含量为77％，我们公司的装置回收90％以上，在提纯出纯度为99.99%的氢气之后，将剩余的解析气由余压通过管道输送回中润公司，运输成本几乎为零。”

弛放气采用管道运输，自动化程度很高，大大节省了人力、物力和财力。记者走进集控中心时，几位监控员正聚精会神地注视着电脑显示屏，电话铃声偶尔响起。PIC3001，4.550SP，4.545MPA……监控员刘丽华看着屏幕中变化的数据，对记者说：“弛放气从中润公司输送过来，只需要经过几道阀门，不需要其他工序。我负责监测气压等相关数据以及阀门的运转情况。”

得益于规划合理，中浩公司的原料运输成本比其他同类型公司低很多，按照平均300公里运距计算，每年运输原料约17万吨，运输成本可减少2000万元左右。

能源再利用，变废为宝

除了与中润公司的互动之外，热能的回收利用和自主发电也是中浩公司循环经济的亮点。

中浩公司利用废热锅炉技术回收利用废热，设计了甲醛反应器废锅、甲醛尾气废锅、硝酸氧化炉废锅和废气焚烧炉废锅，每小时生产蒸汽55吨，占园区所用蒸汽的19％。

中浩公司的两台锅炉，不间歇地生产压强为9.8兆帕、温度为540摄氏度的蒸汽。大部分蒸汽经蒸汽机、汽轮机发电，之后减压降温为1.5兆帕、300摄氏度。“在我们公司，蒸汽得到了非常充分的利用。”赵爱华说，“蒸汽温度高、压力高、流速快，如果用传统的喷水法来降温减压，会造成很大的能量浪费。现在，背压汽轮机的余压发电技术，节约了很多能源和资金。”并网以来，中浩公司用电基本实现了自给自足，只需少量购进。

开源还需节流。中浩公司自主发电，满足生产需要，同时采用变频节能技术，进一步减少了电力资源的浪费。园区生产和公用工程系统存在较多可变工况，季节、市场、检修等都是其影响因素，而变频调节技术是应对可变工况的最佳节能措施。中浩公司一期使用变频器超过20台套，装机容量达到1.5万千瓦，保守估计，节电量超过4000千瓦时。

绿色煤化工

作为集团公司煤化工产业链的重要一环，中润公司与中浩公司在生产中密切配合，实现了资源互通，优势互补。

中润公司也是一家“绿色”的煤化工企业。中润公司自成立以来，始终按照“园区化”建设模式和“减量化、再利用、资源化”循环经济发展模式，为集团公司转型发展提供助推之力。近年来，中润公司循环经济发展取得了实效，连续四次获得中国煤炭工业协会和中国煤炭加工利用协会授予的节能减排先进企业荣誉称号。

中润公司的循环经济以煤焦化、煤化工、节能环保这“三大产业链”和余热循环、氮气循环、弛放气、产品、水循环、废渣回收等“六大循环系统”为载体，实现了“废渣不落地，污水不外排”。

六大循环系统中，干熄焦项目和水资源综合利用项目是中润公司循环经济最为重要的纽带。

干熄焦项目是中润公司对湿法焦化熄焦系统进行改造的节能环保项目。该项目通过回收红焦显热产生大量蒸汽，蒸汽发电满足园区70％用电，实现能源清洁利用，同时提高焦炭质量。该项目的成功开发，从根本上解决了传统湿法熄焦存在的污染环境和浪费能源问题，破解甲醇氮气无法利用的瓶颈，开创了国内独立焦化企业熄焦工艺的先河。

2014年起，中润公司以减少工业用水为切入点，实施技术改造，优化水处理工艺，使水循环利用率由98.5%提高到98.9%，年可节约用水146万吨。这公司采用双膜法技术处理废水，将处理后的水与中水回用系统的水结合在一起，全部送回生产用水系统。此外，中水回用项目采用预处理加软化和双膜法脱盐深处理技术，使处理后的废水达到工业原水水质标准，可作为循环冷却水系统的补充水再次利用，从而实现了水循环系统“零排放”。

（新闻中心）