为产线插上智能化“翅膀”
为产线插上智能化“翅膀”
——河钢唐钢深度应用信息自动化技术支撑产线对接市场
如何实现产线与市场的无缝对接，培育固定高端客户群？除了提高产线自身技术、人才，信息自动化保障体系也是关键支撑。
今年以来，河钢唐钢专注产线信息自动化体系架构设计，在逐步推进信息系统智能化升级的同时，全面支撑产线生产一贯制及质量一贯制的落地，不断提升产线的市场对接能力、产销研协同能力和质量管理能力，大大增强企业的市场竞争力。8月份，公司品种钢产销量达到57.05万吨，品种钢比例完成58.64%，环比提高4.47%，创历史新高。
智能化计划排程组织满足用户交付需求
为了建立更加贴近市场的信息自动化体系，实现产线对市场的快速响应，公司以高级计划排程系统的实施为重点，在用户、市场和产线之间构建协同作业链。通过对生产链条上下游系统的充分集成，将各产线钢、轧生产能力统筹考虑，协调生产节奏，实现了钢轧一体化优化排程，适应生产组织需求，快速响应各种挂单调整、计划调整。
9月18日，1810生产线上正在生产高碳钢。 “现在我们通过智能化排程系统，订单信息直达产线，还能出具最优的生产组织方案，既快又准，生产效率提升非常明显！”提到信息化对工艺生产组织的好处时，热轧部1810轧机作业区作业长李杨侃侃而谈。
公司通过最优的生产组织和排产，提高企业内部整体的物流衔接，提高设备的有效利用率，构建起以用户为中心的产品生产组织模式，大幅缩短产品交货期，提高准时交付率。并且通过对订单的交期评审，提升客户询单的响应速度，提高重点产品的交期承诺。
今年前8个月，公司订单完成率超过99%，产品交货周期平均缩短2天以上，对客户的准时交付水平显著提升。
一体化质量设计及管理保障产品稳定可靠
满足高端用户的质量需求，不仅要实现对产品的规格、品种定制化，还要确保产品质量的稳定性。公司通过扩大质量管控范围、细化质量影响因子，将全流程的质量环节纳入到信息自动化支撑体系中，形成一体化的质量设计及管理模式。
“马上调整技术参数，这卷钢存在轻微的质量偏差！”9月20日上午9点10分，在高强汽车板全流程质量管控系统客户端的屏幕前，生产制造部工程师田伟和李月林正在调阅酸轧产品的质量信息，与上道工序的质量信息进行认真地分析比对。公司高强汽车板全流程质量管控系统具备跨区域数据采集与比对的功能，对产品工序间的质量提升起到了有效支撑作用。
在生产过程中，公司不只是关注局部或者分段工序，而更关注铁水—转炉—连铸—热轧—冷轧，从原料进厂到产品产出的全流程质量控制，及时发现质量问题并调控，使质量最优化，保证了稳定性与可靠性。
在通过信息化系统对产品实现全流程质量管控的基础上，公司还应用信息化系统实现产品定制化。今年以来，公司在质量管理前端，建立企业冶金规范数据库和产品规范数据库，针对客户订单进行独立质量设计，输出产品制造工艺路径、过程控制参数，实现了产品设计定制化。
由于信息化系统的有力支撑，公司定制化水平和质量管理水平得到了大幅提升，对公司高端产品上量，产品一次合格率、成材率和客户满意度的提升起到了巨大的推动作用。今年以来，公司实现了海尔家电板、超薄压花背板、电池壳钢等多个高难度品种的批量化生产，高强、深冲产品已经实现稳定批量供货。高强汽车板生产线产品综合合格率达到96.88%，品种钢占比60.07%，发往客户手中的海尔钢合格率达到100%。
信息化自动化双向互通实现产线智能制造
“没有信息化工作的同步跟进，自动化炼钢就犹如纸上谈兵。”9月17日，在不锈钢公司转炉自动化炼钢现场，转炉作业区作业长邢金栋谈到信息化在自动化炼钢推进工作中的关键作用时说道。
不锈钢公司在启动炼钢系统升级改造项目伊始，就开始了配套设施的信息化新建及改造工作。通过新建质量管理系统、炼钢动态调度等系统，将自动化系统与信息化系统无缝对接，实现了工艺参数、操作标准、数据传递、质量跟踪等方面的统一管理和快速传递，为自动化炼钢的实现奠定了坚实基础。
公司信息自动化体系彻底打通了信息化和自动化系统之间的壁垒，实现了纵向贯通，解决了信息化与自动化脱节的问题，使得信息化作业指令、工艺参数要求能够准确无误的传达到自动化控制系统，而且生产过程实绩也能由自动化返回信息化系统，建立起双向通信模式,为生产过程的智能化转型提供了基础条件。
以高强汽车板产线信息自动化系统的设计实施为起点，公司陆续完成了高强汽车板、不锈钢、热轧、中厚板的自动化控制系统及设备改造、优化，实现了产线智能制造。以不锈钢公司为例，联合炼钢调度系统以及全流程的质量管理，实现自动化炼钢，冶炼作业效率大大提升。今年以来，不锈钢公司转炉自动化炼钢比例达到98%以上，终点碳温双命中率达到92.86%，转炉直接出钢比例达到80%以上。
唐宣
