神舟智通定位精密安装助力轨道交通产业三大突破

　　数据显示，2014年度铁路将安排固定资产投资6300亿元，投产新线6600公里以上，年内开工建设44个新项目。在此利好政策下，动车组生产企业在跨步式发展同时，亦对配套产业链技术升级随之提出较高要求，神舟智通全向智能移动装备实现动车组在车头对接设备、车下设备安装、车灯安装三大领域的高效定位与精密安装，助力轨道交通产业的快速发展。

　　一，车头对接设备

　　在动车组生产企业当中，厂房内车头与车身的对接目前均采用液压升降机的方式进行，此种对接方式由于自身结构及工作原理等原因，存在缺点如下：

　　1，水平方向定位精度低，微调操作困难；

　　2，高度方向定位精度低，无翻转和俯仰微调功能；

　　3，操作复杂，每次水平方向微调完成后都需要将液压升降机和地面进行固定，无翻转和俯仰微调功能造成高度调整操作困难；

　　4，操作人员多，人工成本高；

　　5，自动化程度低，操作复杂，工作效率低；

　　6，由于采用油压的方式，一旦漏油就将对环境造成污染。

　　针对现有设备的缺点，神舟智通为其设计了全向车头对接装备，该装备能够在水平面内任意移动(可直行、横行、斜行、原地转向等)，在高度方向上，该装备能够在行程范围内有效锁定，车头安装上平台能够在水平面内做6个自由度的小角度调整和俯仰微调，具有控制灵活、定位精度高，操作简单等优点，解决了目前使用液压升降机所产生的缺陷，从而有效提高了工作效率，并大幅度降低成本。

　　二、动车组车下设备安装

　　车下设备尺寸与载重较大，装配空间狭小，但同时对精度要求较高，因此，动车组车下设备装配一直以来都是动车组生产过程中的难题。

　　目前动车组装配常用的辅助设备为叉车，叉车运行的不足表现为灵活性较差，定位精度低，不能满足装配过程中快速定位的要求。举个例子，在安装变压器等大型设备时，变压器一般有几十个螺栓孔，工人需要驾驶叉车将设备螺栓孔与车体进行对接装配，定位精度低导致工人安装通常需要长达1小时的时间。

　　神舟智通了解到此需求后，通过三方面的调整以解决这一难题：

　　1，借助其移动装备上的麦克纳姆轮全向轮组系统实现设备的全向移动功能，移动更加精准与高效；

　　2，通过液压升降平台实现设备高度方向上的升降、定位功能；

　　3，采用高精度传感器进行精准控制反馈。三管齐下从而灵活、快速到达作业位置，实现车下设备的准确、快速装配。

　　如此一来，使用神舟智通全向智能移动装备后，动车组安装一个变压器的时间仅需5分钟，大幅度提高装配效率及装配质量，有效降低装配成本。

　　三、车灯安装

　　此前的动车组车灯安装主要采用普通升降车，普通升降车依靠人工推，自动化程度低。再加上动车组的车身造型为弧线型，普通升降车的台面在工作时，会和动车车身之间产生较大间隙，对操作人员和工件都会产生安全隐患。并且，车灯安装工位空间狭小，普通升降车转弯半径大，移动极为不方便。

　　针对这一困境，神舟智通为动车组生产企业量身定制了动车组头灯安装升降平台，该平台按照动车组车头的弧形轮廓来设定外观形状，对操作人员和工件都没有危害； 并且全向移动功能特别适合车头空间狭小的作业环境。此外，如果该平台在操作过程中与车身位置超出安全距离时，可自动报警同时自动停止运行，大大提升安全作业。